Le contenu de base et le cycle des tests préventifs des transformateurs

Le test préventif des transformateurs est une étape cruciale pour garantir le fonctionnement sûr et fiable du système électrique. Il fait référence à une série d'inspections et de tests effectués sur l'état d'isolation, les performances électriques et les caractéristiques mécaniques des transformateurs pendant les périodes où les transformateurs ne sont pas en fonctionnement ou en maintenance planifiée. L’objectif est d’identifier les défauts potentiels, d’évaluer les conditions de vieillissement, de prédire les risques de panne et ainsi d’éviter les coupures de courant soudaines.
Le contenu principal des tests préventifs pour les transformateurs est divisé en deux catégories : les tests réguliers et les inspections de ligne en ligne/en direct :
1. Tests de mise hors tension réguliers- (élément principal)
Il s’agit de l’essentiel du test préventif, qui est généralement réalisé en conjonction avec le plan de maintenance.
Test des caractéristiques d'isolation
Test de résistance d'isolation et de rapport d'absorption/indice de polarisation : Une méthode préliminaire pour évaluer l'humidité globale de l'isolation, la saleté ou les défauts locaux. Habituellement, la résistance d'isolement entre la terre haute tension -, la terre basse tension - et la haute tension - basse tension est mesurée.
Test du facteur de perte diélectrique : mesure la valeur tanδ de l'enroulement du transformateur avec la traversée. Il peut refléter avec sensibilité les défauts globaux tels que l’absorption d’humidité, le vieillissement de l’isolation et la détérioration de la qualité de l’huile, et constitue un indicateur clé pour évaluer l’état de l’isolation.
Analyse par chromatographie d'huile : C'est l'une des méthodes de diagnostic de pannes les plus importantes et les plus efficaces. Des échantillons d'huile d'isolation sont régulièrement prélevés du transformateur et la teneur et les taux de production des gaz caractéristiques (tels que H₂, CH₄, C₂H₂, C₂H₄, C₂H₆, CO, CO₂) qui y sont dissous sont analysés. Sur la base de méthodes telles que la « méthode des trois-rapports », les défauts latents tels que la décharge partielle, la surchauffe et la décharge en arc peuvent être déterminés.
Testeur de rapport de transformateur
2. Test de performances électriques
Mesure de la résistance CC : mesurez la résistance CC de chaque enroulement de phase. Vérifiez si les fils internes du bobinage sont soudés, si les connexions des câbles sont correctes, si le contact du changeur de prises est bon et s'il y a un court-circuit entre les bobinages.
Test de rapport : vérifiez le rapport de tension à chaque position de prise. Vérifiez si le nombre de tours dans l'enroulement est correct, si la position du commutateur du changeur de prises correspond et déterminez s'il y a des courts-circuits entre -tours ou entre-couches.
Test de courant à vide-et à vide-de perte de charge : ce test est utilisé pour évaluer les performances du circuit magnétique du noyau, l'état d'isolation des tôles d'acier au silicium et s'il y a un court-circuit entre les enroulements (ce qui peut entraîner une augmentation anormale des pertes).
Test d'impédance de court-circuit et de perte de charge : vérifiez si les enroulements se sont déformés ou déplacés (comparez avec les données d'usine ou historiques). Les changements d'impédance de court-circuit-sont des indicateurs sensibles pour diagnostiquer la déformation de l'enroulement.
3. Tests de diagnostic spécialisés
Analyse de la réponse en fréquence des enroulements : la méthode la plus efficace pour diagnostiquer la déformation des enroulements (telle que le déplacement et la distorsion provoqués par les forces électrodynamiques des courts-circuits-). En comparant les courbes des tests précédents, le degré de déformation peut être déterminé avec précision.
Test de décharge partielle : ce test détecte les signaux de décharge partielle dans l'isolation, permettant ainsi une détection précoce des défauts d'isolation. Il peut être réalisé en appliquant une tension sur-site.
Test de tension de tenue à fréquence industrielle : la méthode ultime pour évaluer la résistance de l'isolation principale. Elle est réalisée sous la haute tension de fréquence industrielle spécifiée pendant 1 minute pour vérifier si l'isolation peut résister à la surtension pendant le fonctionnement. Ce test est généralement effectué après que d'autres tests non destructifs - aient été réussis.
Test d'emballage : effectuez des tests de perte diélectrique et de capacité sur la bague capacitive. Les changements de capacité peuvent indiquer une humidité interne ou des défauts.
4. Opérations pétrolières et tests chimiques
Test de résistance électrique de l'huile d'isolation : mesurez la tension de claquage de l'huile pour déterminer sa résistance d'isolation.
Testez la teneur en micro-eau dans l'huile : l'eau peut réduire considérablement les performances d'isolation et accélérer le vieillissement.
Test de teneur en gaz dans l'huile : Une teneur excessive en gaz affecte l'isolation et la dissipation thermique et peut provoquer une décharge locale.
II. Surveillance en ligne et tests en direct
Sans affecter le fonctionnement, le suivi de l'état des équipements en temps réel ou de manière régulière constitue un complément important aux tests réguliers.
Surveillance en ligne des gaz dissous dans le pétrole : surveillance-en temps réel ou périodique des gaz caractéristiques pour réaliser une prédiction des défauts.
Surveillance en ligne des décharges partielles : surveillez en permanence les activités de décharge au sein du transformateur.
Surveillance du courant de mise à la terre du noyau : mesure le courant sur le fil de terre du noyau pour déterminer s'il existe un défaut de mise à la terre multi-points.
Inspection par imagerie thermique infrarouge : effectuez régulièrement des mesures de température infrarouge sur les joints de bagues, les boîtiers, les dispositifs de refroidissement, etc., pour identifier les défauts de surchauffe.
Détection ultrasonique/fréquence : Détection des ondes sonores ou des signaux électromagnétiques générés par une décharge partielle.
III. Période d'essai
Selon des normes telles que les « Procédures de test préventif des équipements électriques », le cycle de test est généralement :
Nouvellement mis en service : Avant la mise en service, 1 mois après la mise en service et 1 an après la mise en service.
En fonctionnement :
Analyse par chromatographie d'huile : Au moins une fois tous les 3 mois pour 330 kV et plus ; au moins une fois tous les 6 mois pour 66-220kV ; au moins une fois tous les 1 an pour 35 kV et moins.
Test de routine : un test de mise hors tension complet-est généralement effectué tous les 1 à 3 ans, en fonction du niveau de tension spécifique, des années de fonctionnement et de l'état de l'équipement.
Test de diagnostic : effectué lorsque des anomalies sont détectées lors de tests de routine, lorsqu'il y a un choc de courant de court-circuit ou lorsqu'un défaut est suspecté.